制砂厂含金尾矿，采用堆浸法回收的适用条件与风险

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堆浸法适合处理低品位、大存量的含金尾矿，但不适合细粒金占比高的物料。

制砂厂尾矿如果金粒太细、含泥量太高，堆浸的回收率上不去。

堆浸法的投资比氰化搅拌浸出低，但浸出周期长，通常要几个月。

环保审批是堆浸法最大的门槛，防渗和废液处理做不好，不能开工。

品位低于每吨0.5克的尾矿，堆浸的经济性要仔细算账。

堆浸法是什么，为什么有人想用它

堆浸法是一种把矿石堆在防渗垫上，用氰化钠溶液喷淋，把金溶解出来再回收的方法。

它的优点是投资低、工艺简单、处理量大。不需要磨矿，不需要搅拌浸出槽，不需要复杂的固液分离。矿石破碎到一定粒度，堆在防渗垫上，喷淋氰化钠溶液，溶液从堆底流出，用活性炭吸附或锌粉置换回收金。

制砂厂含金尾矿的特点是存量较大、品位较低、金粒较细。传统氰化搅拌浸出需要磨矿和搅拌，投资大、运行成本高。堆浸法不需要磨矿，投资低，看起来很适合制砂厂尾矿。

但堆浸法有它自己的适用条件。条件不满足，回收率上不去，投资也收不回来。

适用条件一：金粒粒度不能太细

堆浸法对金粒粒度有要求。

氰化钠溶液在矿堆中靠重力渗透，渗透速度决定了浸出时间。金粒越细，浸出速度越快。但金粒太细，矿堆的渗透性会变差，溶液渗透不均匀，部分金粒接触不到氰化钠溶液。

制砂厂尾矿经过破碎和洗砂，金粒往往偏细。小于0.1毫米的金粒，在堆浸过程中容易随溶液流失，或者堵塞矿堆孔隙，影响渗透。

堆浸法适合的金粒粒度范围是0.1毫米到10毫米。小于0.1毫米的金粒，堆浸回收率明显下降。制砂厂尾矿如果细粒金占比超过30%，堆浸法的回收率可能只有60%到70%。

细粒金占比高的尾矿，更适合用搅拌浸出或重选加氰化联合工艺。堆浸法不是最优选择。

适用条件二：含泥量不能太高

含泥量对堆浸法的影响是致命的。

含泥量高，矿堆的渗透性就差。氰化钠溶液渗透不下去，矿堆内部形成死区，金浸出不完全。含泥量在2%以下时，堆浸的渗透性良好，回收率基本不受影响。含泥量到6%时，渗透性明显下降，回收率下降10%到15%。含泥量到8%以上时，矿堆渗透性极差，回收率下降超过25%。

制砂厂尾矿的含泥量往往偏高。洗砂过程中产生的细泥，大部分进入尾矿。含泥量超过6%的尾矿，堆浸之前必须做脱泥处理。脱泥处理增加投资和运行成本，堆浸的低成本优势被削弱。

含泥量超过8%的尾矿，堆浸法基本不适用。强行堆浸，回收率太低，经济上不划算。

适用条件三：金品位不能太低

堆浸法的投资低，但运行成本不低。氰化钠药剂、活性炭、防渗垫、喷淋系统、废液处理系统，这些成本加起来，每吨尾矿的处理成本在20到40元之间。

金品位低于每吨0.5克的尾矿，堆浸的经济性要仔细算账。每吨尾矿含金0.5克，按回收率70%计算，回收黄金0.35克。金价按每克480元计算，产值168元。扣除处理成本30元，毛利138元。

如果金品位只有每吨0.3克，按回收率70%计算，回收黄金0.21克，产值100.8元。扣除处理成本30元，毛利70.8元。毛利不算低，但要考虑投资回收期和环保风险。

金品位低于每吨0.3克的尾矿，堆浸的经济性较差。除非尾矿存量很大，否则不建议上堆浸。

适用条件四：环保审批能通过

堆浸法最大的门槛不是技术，是环保审批。

氰化钠是剧毒物质。堆浸过程中，氰化钠溶液在矿堆中渗透，如果防渗垫破损，溶液渗入地下，会造成严重污染。废液处理不达标，也会造成环境污染。

堆浸法的环保审批包括环境影响评价、危险化学品使用许可证、排污许可证等。审批流程长，要求严格。很多地方对堆浸法的审批已经收紧，甚至停止审批。

防渗系统是堆浸法环保审批的核心。防渗垫必须用高密度聚乙烯膜，厚度不低于1.5毫米。防渗垫下面要有黏土层或土工布保护层。防渗垫上面要有导排层和矿堆。

废液处理系统也是环保审批的核心。堆浸废液必须循环使用，不能外排。废液处理系统包括沉淀池、过滤池、循环泵、氰化物分解装置。

环保审批通不过，堆浸法不能开工。沙场在决定上堆浸法之前，先咨询当地生态环境部门，确认审批可行性。

堆浸法的风险

风险一：回收率不稳定

堆浸法的回收率受矿堆渗透性、金粒粒度、含泥量、喷淋制度等多种因素影响。回收率波动大，从50%到80%都有可能。

回收率不稳定，经济效益就不稳定。沙场在测算效益时，不能按最高回收率算，要按保守回收率算。

风险二：浸出周期长

堆浸法的浸出周期长，通常要几个月。制砂厂尾矿存量大的话，浸出周期可能超过半年。

浸出周期长，资金占用时间长。沙场要有足够的现金流支撑，否则中途资金链断裂，项目就停了。

风险三：环保事故风险

堆浸法最大的风险是环保事故。防渗垫破损、废液泄漏、氰化物分解不彻底，任何一环出问题，都会造成环境污染。

环保事故的代价很大。罚款、停产整改、生态修复，这些成本可能超过项目本身的收益。沙场在决定上堆浸法之前，必须做好环保风险防控。

风险四：氰化物管理风险

氰化钠是剧毒物质，管理不当会造成安全事故。氰化钠的采购、运输、储存、使用，都要符合危险化学品管理规定。

沙场要安排专人负责氰化钠的管理。管理不到位，安全事故的风险很高。

堆浸法和其它方法的对比

堆浸法的回收率最低，但投资也最低。搅拌浸出的回收率最高，但投资和运行成本也最高。重选加氰化的回收率介于两者之间，适合重选金精矿。冶炼厂集中处理最省心，但计价系数低。

制砂厂含金尾矿选择哪种方法，取决于尾矿的金品位、金粒粒度、含泥量和环保审批情况。

如果决定上堆浸法，这几个环节不能省

第一个环节：脱泥

含泥量超过6%的尾矿，堆浸之前必须脱泥。脱泥设备可以选用螺旋分级机或水力旋流器。脱泥做不好，矿堆渗透性差，回收率上不去。

第二个环节：防渗

防渗垫必须用高密度聚乙烯膜，厚度不低于1.5毫米。防渗垫下面要有黏土层或土工布保护层。防渗垫上面要有导排层和矿堆。防渗系统做不好，环保事故的风险很高。

第三个环节：喷淋制度

喷淋制度要根据矿堆渗透性和金粒粒度确定。喷淋强度太大，溶液来不及渗透就流走了。喷淋强度太小，浸出速度慢。喷淋制度要经过试验确定，不能照搬别人的参数。

第四个环节：废液处理

废液必须循环使用，不能外排。废液处理系统包括沉淀池、过滤池、循环泵、氰化物分解装置。废液处理不达标，环保部门会责令停产整改。

常见问题

问：制砂厂尾矿含泥量高，能不能先洗泥再堆浸？

可以。脱泥处理是堆浸法的前置环节。脱泥设备可以选用螺旋分级机或水力旋流器。脱泥增加投资和运行成本，但能提高矿堆渗透性和回收率。

问：堆浸法的浸出周期一般多长？

取决于矿堆渗透性和金粒粒度。渗透性好、金粒细的矿堆，浸出周期两到三个月。渗透性差、金粒粗的矿堆，浸出周期可能超过半年。

问：堆浸法的回收率一般多少？

取决于金粒粒度、含泥量和喷淋制度。金粒粒度适中、含泥量低的尾矿，回收率在70%到80%之间。金粒细、含泥量高的尾矿，回收率在50%到65%之间。

问：堆浸法的环保审批难不难？

难。很多地方对堆浸法的审批已经收紧，甚至停止审批。沙场在决定上堆浸法之前，先咨询当地生态环境部门，确认审批可行性。

结论

制砂厂含金尾矿采用堆浸法回收，适用条件有四个。

第一，金粒粒度不能太细。小于0.1毫米的金粒占比超过30%，堆浸回收率明显下降。

第二，含泥量不能太高。含泥量超过6%，必须脱泥。超过8%，堆浸法基本不适用。

第三，金品位不能太低。低于每吨0.3克，经济性较差。

第四，环保审批能通过。防渗和废液处理做不好，不能开工。

堆浸法的投资低，但回收率也低，浸出周期长，环保风险大。制砂厂在选择堆浸法之前，先做粒度筛析和含泥量检测，再算经济账，最后确认环保审批可行性。